Informationen über Monosandwich
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Das allgemeine Prinzip von Sandwichverfahren ist schnell beschrieben: Das Werkzeug wird zunächst zu einem gewissen Teil mit der Hautkomponente befüllt, die an der Werkzeugwand eine Haut ausbildet. Die nachfolgende Füllung mit dem Kernmaterial verdrängt die noch schmelzeflüssige Hautkomponente und bildet den Kernbereich. Der konstruktive Aufwand, der einspritzseitig betrieben werden muss, ist bei Standard-Sandwichverfahren relativ hoch. Zwei vollständige Einspritzeinheiten kommen zum Einsatz, die über eine hoch komplexe gemeinsame Düse mit separaten Verschlüssen für Haut- und Kernmaterial verfügen. Die Prozessführung insbesondere beim Einspritzvorgang ist sehr anspruchsvoll und hat einen entscheidenden Einfluss auf die Güte des Formteils; Oberflächenfehler sind häufig auf eine nicht ganz gelungene Prozessführung zurückzuführen. Mit dem patentierten Monosandwichverfahren ist dieser Prozess wesentlich vereinfacht: Sobald die Materialkomponente für den Kern des Spritzteils plastifiziert ist, fördert ein Nebenextruder die Hautkomponente direkt in den Schneckenvorraum der Einspritzeinheit. Die Schmelzen lagern sich dadurch räumlich hintereinander in der einzigen Spritzeinheit der Maschine und werden mit einem Hub in die Kavität befördert. Die Kernkomponente fließt dabei immer durch die Seele des Strömungskanals; die Hautkomponente lagert sich gleichmäßig am äußeren Rand der Kavität an und bekommt einen Kern aus dem nachgelagerten Material. Durch den Einsatz anderer Werkzeugtechnologien, z.B. Core-back mit Umschaltventil am Angusskanal, ist auch eine andere als diese Sandwichverteilung möglich; das Ergebnis entspricht dann dem eines "klassischen" 2K-Spritzguss.
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